Wenn wir den ZERO®-Prozess Etiketten- und Verpackungsherstellern sowie Druckereien vorstellen, hören wir fast immer dieselbe Antwort: „Wir führen bereits Inspektionen durch.“ In den meisten Fällen stimmt das.
Nahezu alle Unternehmen verfügen über Inspektionstische oder Inline-Kamerasysteme, die in ihre Drucklinien integriert sind.
Viele Unternehmen haben bereits in Systeme investiert, mit denen sie die Qualität ihres Produktionsprozesses überwachen. Doch Überwachung allein reicht nicht aus.
Die entscheidende Frage ist nicht, ob eine Inspektion durchgeführt wird, sondern welche Garantie sie tatsächlich bietet.
In seiner gängigsten Ausführung arbeitet ein Inspektionstisch nach einem einfachen Prinzip. Das Material läuft durch das System, das das Druckbild mit einer Referenz vergleicht – entweder mit der vom Kunden freigegebenen PDF-Datei oder mit einer direkt an der Maschine erstellten Vorlage. Abweichungen werden dem Bediener gemeldet. Der Bediener greift ein, beseitigt oder korrigiert den Fehler, drückt auf „Start“ und die Produktion wird fortgesetzt.
Auf den ersten Blick erscheint dieser Ablauf logisch und effektiv. Er weist jedoch eine grundlegende strukturelle Einschränkung auf, die häufig übersehen wird: Nachdem der Bediener die Korrektur durchgeführt hat, gibt es kein automatisiertes System, das mit absoluter Sicherheit überprüft, ob der Fehler vollständig behoben wurde.
Die Produktion wird somit auf Grundlage einer menschlichen Beurteilung und nicht auf Basis einer automatisierten Validierung fortgesetzt.
Selbst wenn das System einen Fehler zuverlässig erkennt, kann ein herkömmlicher Inspektionstisch daher nicht zertifizieren, dass das Problem tatsächlich behoben wurde. Die Verantwortung für die Qualität des Endprodukts liegt letztlich beim jeweils zuständigen Bediener.
Diese Einschränkung besteht unabhängig von der Leistungsfähigkeit des eingesetzten Inspektionssystems oder der Erfahrung des Bedieners. Es handelt sich nicht um ein technologisches Problem, sondern um eine Frage der Prozessarchitektur.
TECHNOLOGISCHE EINSCHRÄNKUNGEN
Der von Graphimecc entwickelte und durch ein weltweites Patent geschützte ZERO®-Verfahren führt ein entscheidendes Element ein, das die Prozessarchitektur grundlegend neu definiert und neue Maßstäbe in der Qualitätssicherung setzt.
Die erste Phase des ZERO®-Prozesses entspricht im Wesentlichen der Funktionsweise herkömmlicher Inspektionstische. Der wesentliche Unterschied liegt in der Behandlung von Produktionsfehlern.
Nachdem der Bediener die erkannten Fehler korrigiert hat, überprüft ein zweites Kontrollsystem automatisch, ob die Korrektur erfolgreich durchgeführt wurde. Anschließend gilt:
Dieser Zyklus wird so lange wiederholt, bis das automatisierte System die vollständige Konformität bestätigt.
Dadurch ist ausgeschlossen, dass ein fehlerhaftes Produkt den Endkunden erreicht.
Maschinen, die mit dem ZERO®-Prozess ausgestattet sind, sind daher in der Lage, die Qualität des fertigen Produkts ausnahmslos zu zertifizieren.
VORTEILE
Herkömmliche Inspektion erkennt Defekte. ZERO® bestätigt ihre vollständige Beseitigung – für minimale Reklamationen
Am Ende jedes Auftrags erstellt der ZERO®-Prozess automatisch einen strukturierten Bericht, in dem jede erkannte Abweichung, jeder Korrektureingriff und die entsprechende automatische Validierung lückenlos dokumentiert werden.
Dieser Bericht liefert einen eindeutigen und nachvollziehbaren Nachweis dafür, dass das gelieferte Produkt den vereinbarten Spezifikationen in vollem Umfang entspricht.
Für den Konverter bedeutet dies maximale Transparenz und eine belastbare Dokumentation, mit der sich jede Reklamation fundiert beantworten lässt. Gleichzeitig erfüllt der Bericht auch die Anforderungen der am stärksten regulierten und qualitätskritischen Branchen.
Der Unterschied zwischen den beiden Lösungen ist offensichtlich und wird in der nachstehenden Tabelle deutlich veranschaulicht.
Prozess
Kontrolle – Korrektur – Produktionsfortsetzung
Qualitätsverantwortung
Liegt beim Bediener
Kontrollierbare Elemente
Nur Druckqualitätskontrolle
Prozess
1. Kontrolle – Korrektur – 2. Kontrolle – Validierung – Produktionsfortsetzung
Qualitätsverantwortung
Liegt bei der Maschine
Kontrollierbare Elemente
Druckqualität – Variable Daten – RFID
Für beide Lösungen sind auf dem Markt verschiedene Maschinen erhältlich, die Einsteigeranforderungen oder hohe Produktivitätsanforderungen abdecken.
Der ZERO®-Prozess ist auf Flexibilität ausgelegt und wird in verschiedenen Maschinentypen installiert, um die Qualitätsstandards in unterschiedlichen Anwendungsbereichen zu erhöhen, darunter:
ZERO PQI-Maschinen sind darauf ausgelegt, die Druckqualität grafischer Etiketten oder Verpackungen anhand des Produktionsmusters oder des vom Kunden genehmigten Original-PDFs zu zertifizieren.
ZERO VDP-Maschinen sind für den Druck und die Validierung variabler Daten (einschließlich Grading) konzipiert und garantieren in einem einzigen Produktionsschritt 100 % Qualität des Endprodukts.
ZERO RFID-Maschinen sind für die RFID-Kodierung und die Kontrolle von RFID-Produkten jeder Frequenz (UHF, HF, NFC, BLE) konzipiert und garantieren in einem einzigen Produktionsschritt 100 % Qualität des Endprodukts.
Um die Anwendbarkeit des ZERO®-Prozesses auf Ihre Produktionsrealität zu vertiefen
Die Qualitätskontrolle dient dazu, eventuelle Mängel oder Abweichungen während des Produktionsprozesses aufzudecken, wobei es erhebliche Einschränkungen hinsichtlich der Maßnahmen gibt, die tatsächlich ergriffen werden, sobald eine Abweichung festgestellt wird. Die Qualitätszertifizierung hingegen bietet eine zusätzliche Sicherheitsstufe, indem sie dokumentiert, dass das Produkt nach festgelegten Kriterien geprüft wurde und dass eventuelle Abweichungen korrekt identifiziert und behoben wurden.
Print Quality Inspection bezeichnet die automatische Prüfung der Qualität eines bedruckten Produkts. Mithilfe von Bildverarbeitungssystemen und spezifischen Prüfkriterien können Druckfehler erkannt, Texte und variable Daten überprüft sowie Elemente wie Barcodes und 2D-Codes kontrolliert werden – abhängig von der Konfiguration des Systems.
Nicht unbedingt. Ein Kontrollsystem kann zwar einen Fehler erkennen, doch bedeutet dies nicht automatisch, dass das nicht konforme Produkt aus der Produktion entfernt oder die Korrektur ordnungsgemäß durchgeführt wurde. Um die Konformität des Endprodukts zu gewährleisten, ist es daher wichtig, Nichtkonformitäten zu verwalten und deren ordnungsgemäße Behebung zu überprüfen. Aus diesem Grund sind die Maschinen von Graphimecc speziell darauf ausgelegt, den korrekten Umgang mit nicht konformen Produkten zu gewährleisten (Zertifizierung durch das patentierte ZERO-Verfahren).
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Kennzeichnung nicht konformer Produkte oder Abgleich
Wir integrieren Videojet 1280/ VJ1580+
Das Gerät wurde vollständig in das Bedienfeld der Maschine integriert, was eine Reihe von Vorteilen mit sich bringt
Für den Bediener:
Möglichkeit, alle Verarbeitungsparameter über ein einziges Bedienfeld zu konfigurieren
Für die Netto-Produktivität der Anlage:
Reduzierung der Einrichtungszeiten und Gewährleistung des korrekten Betriebs der Einheit zu jeder Zeit
Funktion zur Kennzeichnung nicht konformer Produkte
Der Maschinenprozess verwaltet automatisch die Kennzeichnung nicht konformer Produkte und integriert deren Verwaltung in den für die Produktion gewählten Fehlermanagementprozess.
Funktion zum Bedrucken der Rückseite des Materials
Der Maschinenprozess verwaltet automatisch den Druck variabler Daten auf die Rückseite des Materials (Liner) für jeden Abgleichbedarf und integriert deren Verwaltung in den für die Produktion gewählten Fehlermanagementprozess.
Möglichkeit der Integration anderer CIJ-Systeme von Drittanbietern
Auf Anfrage ist es möglich, andere CIJ-Drucksysteme von Drittanbietern nach Entwicklung der Steuerungs- und Kontrollschnittstelle zu integrieren.
Thermotransferdruck
Wir integrieren Videojet Dataflex 6530
Das Gerät wurde vollständig in das Bedienfeld der Maschine integriert, was eine Reihe von Vorteilen mit sich bringt:
Für den Bediener:
Möglichkeit, alle Verarbeitungsparameter über ein einziges Bedienfeld zu konfigurieren
Für die Netto-Produktivität der Anlage:
Reduzierung der Einrichtungszeiten und Gewährleistung des jederzeitigen ordnungsgemäßen Betriebs der Einheit
Möglichkeit zur Integration anderer TTO-Systeme von Drittanbietern
Auf Anfrage ist die Integration anderer TTO-Drucksysteme von Drittanbietern nach Entwicklung der Steuerungs- und Kontrollschnittstelle möglich.
Spark Cam™
Systeme zur Druckqualitäts-kontrolle
Cos’è SPARK CAM?
SPARK CAM™ ist ein leistungsstarkes optisches Kontrollsystem, das vollständig von unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung entwickelt und hergestellt wurde, um die Druckqualität während der Produktion zu kontrollieren. Die Zuverlässigkeit des Systems ist auch das Ergebnis von über zwanzig Jahren direkter Erfahrung auf dem Markt mit einigen der am weitesten verbreiteten Inspektionssystemen, darunter: Decosystem und Lake Image.
Vollständig in das Bedienfeld der Maschine integriertes System
Das System ist vollständig in das Bedienfeld der Maschine integriert, was eine Reihe von Vorteilen mit sich bringt:
Möglichkeit, alle Verarbeitungsparameter über ein einziges Bedienfeld zu konfigurieren
Reduzierung der Einrichtungszeiten und Gewährleistung des korrekten Betriebs der Einheit zu jeder Zeit
Einzigartiges System zur Verwaltung der Druckqualität von Grafiken und variablen Daten
Einzigartiges System, bei dem zwei Makrobereiche mit verschiedenen Bibliotheken aktiviert werden können, die auf die spezifischen Produktionsanforderungen zugeschnitten sind:
Kontrolle der Druckqualität:
Bibliotheken zur Kontrolle von Sicherheitselementen, Kratzern, Verschmierungen, Streifen, Flecken, Farbspritzern, Geisterbildern, gerissenem Material, Falten, Farbabweichungen usw.
Dank unserer Abteilung für Bildverarbeitungstechnik ist es außerdem möglich, direkt kundenspezifische Kontrollfunktionen zu entwickeln.
Qualitätskontrolle des Drucks variabler Daten:
Bibliotheken für die OCR-Kontrolle (mit einer vollständigen Palette an Schriftarten/Sonderzeichen), maschinell lesbare Codes auch mit Bewertungsfunktionen gemäß internationalen Standards:
mit einer großen Auswahl an Codes und Codierungsprotokollen, darunter: QR-Code, Data Matrix, … und mit GS1-Codierungsstandards, …
Große Auswahl an verfügbaren Modellen
Da wir unsere Kontrollsysteme intern herstellen, ist Graphimecc in der Lage, alle Produktionsanforderungen zu erfüllen. Verfügbar sind:
sowohl in Schwarz-Weiß als auch in Farbe und mit einer großen Auswahl an Auflösungen, um sich an jede Kontrollspezifikation anzupassen.
Spark Jet™
Tintenstrahl-drucker
Was ist SPARK JET?
SPARK Jet™ ist ein Tintenstrahl-drucksystem, das vollständig von unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung entwickelt und hergestellt wurde, um die häufigen Einschränkungen herkömmlicher Drucksysteme zu überwinden.
Die Robustheit des Systems ist auch das Ergebnis von über zwanzig Jahren direkter Erfahrung auf dem Markt mit einigen der Hersteller der gängigsten Tintenstrahl-drucksysteme wie Domino, Videojet und REA JET
Vollständig in das Bedienfeld der Maschine integriertes System
Das System ist vollständig in das Bedienfeld der Maschine integriert, was eine Reihe von Vorteilen mit sich bringt:
Hohe Leistung und Druckqualität
SPARK JET™ bietet je nach Produktions-geschwindigkeit verschiedene Druckauflösungen. Auf diese Weise ist es möglich, ein Produkt von hoher Qualität (600×600 dpi) zu erhalten oder leicht an Auflösung einzubüßen, um die Produktions-geschwindigkeit zu erhöhen.
Modulare Druckhöhe
Jedes Druckmodul hat eine Druckhöhe von 54 mm. Das Drucksystem SPARK JET ist vollständig modular aufgebaut und kann ohne Einschränkungen so zusammengestellt werden, dass die gewünschte Druckhöhe erreicht wird
Ampio range di inchiostri utilizzabili
SPARK JET™ kann für den Druck mit Tinten unterschiedlicher Basis konfiguriert werden:
Diese Flexibilität ermöglicht die Anpassung an eine Vielzahl von Materialien und erfüllt somit alle Produktionsanforderungen.
Einfarbiges und mehrfarbiges System
SPARK JET™ ist in zwei Versionen erhältlich:
Automatisches Reinigungssystem
Um eine maximale Lebensdauer der SPARK JET™-Druckköpfe zu gewährleisten, haben wir ein automatisches Reinigungssystem entwickelt, das vollständig über das zentrale Bedienfeld der Maschine gesteuert wird und sowohl die Reinigung alle x Druckstunden (wobei x je nach den Eigenschaften des Drucks und des Substrats parametrisiert werden kann) als auch die Ruheposition des Kopfes gewährleistet, um ihn vor einem möglichen Austrocknen der Tinte in den Düsen zu schützen.
Dieses vollständig motorisierte System reguliert auch die Druckposition sowohl in der Höhe als auch quer zum Material.
Hochpräzise Einstellvorrichtung
Jedes SPARK JET™-System ist standardmäßig mit einer hochpräzisen Einstellvorrichtung ausgestattet, die ohne automatisches Reinigungssystem die Einstellung der Druckerposition sowohl in der Höhe (Abstand zum Substrat) als auch quer zum Material ermöglicht.
Bei dieser Lösung erfolgen die Reinigung und die Ruheposition des Druckkopfes manuell.
Spark RFID™
RFID-Antenne und -Lesegerät
Was ist Spark RFID?
Spark RFID™ ist ein vollständig von unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung entwickeltes und hergestelltes System, mit dem sich jeder RFID-TAG (UHF, HF, NFC, BLE und RF usw.) kontrollieren und codieren lässt, wobei maximale Zuverlässigkeit und Effizienz gewährleistet sind. Die Robustheit des Systems ist auch das Ergebnis der kontinuierlichen Zusammenarbeit mit Chip- und Inlay-Herstellern wie:
Modulares System, das je nach individuellen Anforderungen konfiguriert werden kann
Dank seines modularen Aufbaus kann SPARK RFID auf verschiedene Weise konfiguriert werden, um je nach Produktionsanforderungen und Art der zu verarbeitenden RFID-Tags die beste Produktivität zu erzielen
Einfache Codierung, auch für unerfahrene Bediener
Dank unseres vollständig grafischen Editors GMG RFID Memory Map™ ist die Erstellung jeder Art von Codierung endlich intuitiv und für jedermann zugänglich.
Schnelle und intuitive Einrichtung, auch für unerfahrene Bediener
Die Konfiguration einer RFID-Produktion ist schnell und für jeden Bediener möglich. Dank des hohen Automatisierungsgrades können unsere Maschinen von normalen Veredlungsbedienern selbstständig bedient werden, ohne dass spezielle Kenntnisse in Elektronik oder Telekommunikation erforderlich sind.
Vollständig in das Bedienfeld der Maschine integriertes System
Das System ist vollständig in das Bedienfeld der Maschine integriert, was eine Reihe von Vorteilen mit sich bringt:
100% konform mit den gesetzlichen Normen
Zertifizierte CE-Kennzeichnung
Die CE-Kennzeichnung spielt eine immer wichtigere Rolle für den Schutz der Bediener und des Unternehmens. Für Graphimecc ist dies ein unverzichtbarer Wert.
Fortgeschrittene Automatisierungsstufen
Integration mit externer Software
Die Maschine lässt sich sowohl direkt als auch über das CMS GM ENTERPRISE™ mit jedem ERP-System und jeder Unternehmensdatenbank integrieren und gewährleistet so einen sicheren Datenaustausch in Echtzeit.
Von jedem Bediener nutzbar
Vollständig grafische Oberfläche
Entwickelt, um von jedem Bediener unabhängig von seiner Erfahrung genutzt werden zu können.
Erweiterte Bedieneranmeldung
Integration mit der Benutzerverwaltung über das Active Directory des Unternehmens für einen maschinenzugriff unter Einhaltung der internen Sicherheitsrichtlinien.
Zur Zertifizierung der Produktionsqualität
Automatische Produktionsberichte
Die Maschine erstellt verschiedene Produktionsberichte vollautomatisch und mit individuell anpassbaren Inhalten.
Beseitigt automatisch alle Produktionsfehler
ZEROTM: die Technologie, mit der Sie ein 100 % fehlerfreies Endprodukt herstellen können
Seit 1999 entwickelt, ist sie heute in der 5. Generation angekommen und stellt die fortschrittlichste Technologie dar für:
ZEROTM steht für die neue Generation der hochwertigen Endbearbeitung, da es Folgendes ermöglicht:
ZEROTM: die Technologie, die höchste Produktivität garantiert
Mit ZEROTM lassen sich bis zu 10-mal höhere Produktivitätsniveaus erzielen als mit anderen auf dem Markt erhältlichen Lösungen.
ZEROTM: große Auswahl an Fehlerbehandlungsmodi
ZEROTM bietet eine große Auswahl an Fehlerbehandlungsmodi, um allen Produktionsanforderungen gerecht zu werden.
Erkennt alle Fehler mit absoluter Präzision
Kontrolle des Drucks variabler Daten
Sie können die Kontrolle aller Arten variabler Daten verwalten: OCR, lineare Barcodes (1D und 2D), 2D-Matrix-Barcodes mit verschiedenen Codierungstypen (Industrie, GS1, …).
Kontrolle von Druckfehlern im grafischen Bereich
Sie können die Kontrolle verschiedener Druckfehler verwalten, die typischerweise mit dem grafischen Teil verbunden sind, wie z. B.: Kratzer, Verschmierungen, Streifen, Flecken, Farbspritzer, Geisterbilder, zerrissenes Material, Falten, Farbabweichungen, …
Modulare Kontrollfunktionen
Dank unseres vollständig grafischen Editors GMG Layout Editor™ wird die Konfiguration jeder Kontrollfunktion schnell und intuitiv.
Möglichkeit zur Anpassung des Bildverarbeitungs-systems an Ihre spezifischen Anforderungen
Bei der Konfiguration der Maschine können Sie auch das für Ihre Produktions-anforderungen am besten geeignete Bildverarbeitungs-system auswählen:
Unsere Spezialität seit 1999
Drucken Sie jede Art von variablen Daten
Sie können den Druck jeder Art von variablen Daten verwalten: OCR, lineare Barcodes (1D und 2D), 2D-Matrix-Barcodes mit verschiedenen Codierungstypen (Industrie, GS1, …).
OCR
Linearer 1D-Barcode
2D-Matrix-Barcodes
Erweiterte Funktionen für den Druck variabler Daten
Dank unseres vollständig grafischen Editors GMG Layout Editor™ ist die Erstellung jeder Art von Druck variabler Daten intuitiv und für jedermann möglich.
Möglichkeit zur Verwaltung aller Arten von Protokollen und Sequenzen
Der Druck variabler Daten kann durch die Auswahl aus einer großen Auswahl an Schriftarten und Codes konfiguriert werden, mit denen Sequenzen aller Art verknüpft werden können, um allen Produktions-anforderungen gerecht zu werden.
Möglichkeit zur Integration einer Vielzahl von Drucksystemen
Die Maschine kann durch die Integration verschiedener Druckeinheiten konfiguriert werden, um den Produktions-anforderungen und dem Investitionsbudget bestmöglich gerecht zu werden.
