Lorsque nous présentons le processus ZERO® aux convertisseurs et aux imprimeurs d’étiquettes et d’emballages, la réaction la plus fréquente est toujours la même : « Le contrôle, nous le faisons déjà. » Et c’est presque toujours vrai.
Tous disposent en effet de tables de contrôle ou de caméras d’inspection intégrées à leurs lignes d’impression. La plupart d’entre eux ont déjà investi dans des outils pour surveiller la qualité de leur processus de production, mais, malheureusement, cela ne suffit pas.
La question n’est pas de savoir si le contrôle est effectué ou non. La question est de savoir ce qu’il garantit réellement.
Une table de contrôle, dans sa forme la plus répandue, fonctionne selon une logique simple : le matériau défile, un système de contrôle compare le produit à une référence (qu’il s’agisse du PDF original approuvé par le client ou d’un modèle créé en machine) et signale les anomalies à l’opérateur. L’opérateur intervient, supprime ou corrige le défaut, appuie sur ‘start’ et la production reprend.
Cette séquence est correcte et apparemment utile. Cependant, elle présente une limitation structurelle qui est rarement mise en évidence : après que l’opérateur a effectué la correction, aucun système ne vérifie avec une certitude absolue que l’intervention a bien abouti.
La production reprend donc sur la base d’une évaluation humaine, et non d’une validation automatique. Ainsi, même si la machine a détecté le problème, la table de contrôle NE PEUT PAS certifier que l’erreur a été effectivement résolue. La responsabilité de la qualité du produit fini incombe à l’opérateur en poste.
Cela se produit indépendamment de la qualité du système d’inspection installé et de l’expérience de l’opérateur. Il s’agit d’une question d’architecture du processus, et non de technologie.
LIMITES TECHNOLOGIQUES
Le processus ZERO®, développé par Graphimecc et protégé par un brevet mondial, introduit un élément qui redéfinit la structure du processus et révolutionne les standards de qualité.
La première partie du processus ZERO est de fait analogue à celle des tables de contrôle. La différence substantielle intervient lors de la gestion des erreurs de production.
Après la correction des erreurs effectuée par l’opérateur, un second système de contrôle vérifie automatiquement l’intervention manuelle. Ensuite :
Le cycle se répète jusqu’à ce que la conformité soit validée par le processus automatisé de la machine. De cette façon, il n’y a aucune possibilité qu’un défaut parvienne au client final. Les machines équipées du processus ZERO sont donc en mesure de certifier la qualité du produit fini, sans aucune exception.
BÉNÉFICES
Une table de contrôle détecte les défauts; ZERO® certifie qu’ils ont réellement été éliminés, réduisant au minimum les contestations.
À la fin de chaque travail, le processus ZERO® génère automatiquement un rapport structuré qui documente chaque anomalie détectée, chaque intervention de correction et la validation automatique correspondante. C’est la preuve irréfutable que le produit livré correspond parfaitement aux spécifications convenues.
Pour le convertisseur, cela signifie pouvoir répondre à toute contestation en disposant d’une documentation précise et adaptée aux exigences des secteurs les plus réglementés, rigoureux et exigeants.
La différence entre les deux solutions est évidente et est bien illustrée dans le tableau ci-dessous.
Processus
Contrôle – Correction – Reprise de production
Responsabilité qualité
Attribuée à l’opérateur
Éléments contrôlables
Contrôle qualité d’impression uniquement
Processus
1er Contrôle – Correction – 2e Contrôle – Validation – Reprise de production
Responsabilité qualité
Attribuée à la machine
Éléments contrôlables
Qualité d’impression – Données variables – RFID
Pour les deux solutions, plusieurs machines sont disponibles sur le marché pour répondre aux besoins d’entrée de gamme ou de haute productivité.
Le processus ZERO® est conçu pour être flexible et est installé dans différents types de machines afin d’élever les standards de qualité dans divers domaines d’application, notamment:
Les machines ZERO PQI sont conçues pour certifier la qualité d’impression d’étiquettes graphiques ou d’emballages par rapport au modèle de production ou au PDF original approuvé par le client.
Les machines ZERO VDP sont conçues pour l’impression et la validation de données variables (grading inclus), garantissant à 100 % la qualité du produit fini en une seule étape de production.
Les machines ZERO RFID sont conçues pour l’encodage RFID et le contrôle de produits RFID de toute fréquence (UHF, HF, NFC, BLE), garantissant à 100 % la qualité du produit fini en une seule étape de production.
Pour approfondir l’applicabilité du processus ZERO® à votre environnement de production
Le contrôle qualité sert à détecter d’éventuels défauts ou non-conformités au cours du processus de production, mais il présente des limites importantes quant aux mesures effectivement prises une fois l’anomalie constatée. La certification de la qualité, en revanche, apporte un niveau de garantie supplémentaire, en attestant que le produit a été vérifié selon des critères définis et que les éventuelles non-conformités ont été identifiées et traitées correctement.
Le contrôle de la qualité d’impression est le processus de vérification automatique de la qualité d’un produit imprimé. Grâce à des systèmes de vision et à des critères de contrôle spécifiques, il est possible de détecter les défauts d’impression, de vérifier les textes et les données variables, et de contrôler des éléments tels que les codes-barres et les codes 2D, en fonction de la configuration du système.
Pas nécessairement. Un système de contrôle peut détecter une erreur, mais cela ne signifie pas automatiquement que le produit non conforme a été retiré de la production ou que la correction a été effectuée correctement. Pour garantir la conformité du produit fini, il est donc important de gérer les non-conformités et de vérifier qu’elles ont été correctement résolues. C’est pourquoi les machines Graphimecc sont spécialement conçues pour garantir une gestion adéquate des produits non conformes (certification via le procédé breveté ZERO).
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Marquage des produits non conformes ou hors registre
Nous intégrons Videojet 1280/ VJ1580+
L’unité a été entièrement intégrée dans le panneau de commande de la machine, ce qui offre de nombreux avantages
Pour l’opérateur:
Possibilité de disposer d’un seul panneau pour configurer tous les paramètres de traitement
Pour la productivité nette de l’installation:
Réduction des temps de configuration et garantie du bon fonctionnement de l’unité à tout moment.
Fonctionnalité de marquage des produits non conformes
Le processus machine gère automatiquement le marquage des produits non conformes en intégrant leur gestion dans le processus de gestion des erreurs choisi pour la production.
Fonctionnalité d’impression au dos du matériau
Le processus machine gère automatiquement l’impression de données variables au dos du matériau (liner) pour chaque besoin de numérotation, en intégrant leur gestion dans le processus de gestion des erreurs choisi pour la production.
Possibilité d’intégrer d’autres systèmes CIJ tiers
Sur demande, il est possible d’intégrer d’autres systèmes d’impression CIJ tiers après développement de l’interface de commande et de contrôle.
Impression par transfert thermique
Nous intégrons Videojet Dataflex 6530
L’unité a été entièrement intégrée dans le panneau de commande de la machine, ce qui offre de nombreux avantages:
Pour l’opérateur:
Possibilité de disposer d’un seul panneau pour configurer tous les paramètres de fonctionnement
Pour la productivité nette de l’installation:
Réduction des temps de configuration et garantie du bon fonctionnement de l’unité à tout moment
Possibilité d’intégrer d’autres systèmes TTO tiers
Sur demande, il est possible d’intégrer d’autres systèmes d’impression TTO tiers après développement de l’interface de commande et de contrôle.
Spark Cam™
Systèmes de contrôle qualité d’impression
Qu’est-ce que SPARK CAM?
SPARK CAM™ est un système de contrôle optique haute performance entièrement conçu et réalisé par notre département R&D pour contrôler la qualité d’impression pendant la production. La solidité du système est également le résultat de plus de vingt ans d’expérience directe sur le marché avec certains des systèmes d’inspection les plus répandus, notamment: Decosystem et Lake image.
Système entièrement intégré dans le panneau de commande de la machine
Le système est entièrement intégré dans le panneau de commande de la machine, ce qui offre de nombreux avantages:
Système unique pour gérer la qualité d’impression des graphiques et des données variables
Système unique où deux macro-zones de contrôle peuvent être activées avec différentes bibliothèques liées aux besoins spécifiques de la production:
Contrôle de la qualité d’impression:
Bibliothèques pour le contrôle des éléments de sécurité, des rayures, des bavures, des stries, des taches, des éclaboussures d’encre, des effets fantômes, des déchirures, des plis, des déviations de couleur, etc.
Grâce à notre département d’ingénierie visuelle, il est également possible de développer directement des fonctionnalités de contrôle personnalisées.
Contrôle de la qualité d’impression des données variables:
Bibliothèques pour le contrôle OCR (avec une gamme complète de polices / caractères spéciaux), codes à lecture automatique avec fonctionnalités de classement selon les normes internationales:
avec une large gamme de codes et de protocoles de codage, notamment : QRcode, Data Matrix, … et avec les normes de codage GS1, …
Large gamme de modèles disponibles
Grâce au fait que nous réalisons nos systèmes de contrôle en interne, Graphimecc est en mesure de répondre à toutes les exigences de production. Sont disponibles:
En noir et blanc ou en couleur, et avec une large gamme de résolutions pour s’adapter à toutes les spécifications de contrôle.
Spark Jet™
Imprimante à jet d’encre
Qu’est-ce que SPARK JET ?
SPARK Jet™ est un système d’impression à jet d’encre entièrement conçu et réalisé par notre département R&D afin de dépasser les limites fréquentes des systèmes d’impression traditionnels.
La solidité du système est également le résultat de plus de vingt ans d’expérience directe sur le marché avec certains des fabricants des systèmes d’impression à jet d’encre les plus répandus, tels que: Domino, Videojet, REA JET
Système entièrement intégré au panneau de commande de la machine
Le système est entièrement intégré au panneau de commande de la machine, ce qui offre de nombreux avantages:
Performances et qualité d’impression élevées
SPARK JET™ offre différentes résolutions d’impression en fonction de la vitesse de production. Il est ainsi possible d’obtenir un produit de haute qualité (600 x 600 dpi) ou de perdre légèrement en définition pour augmenter la vitesse de production.
Hauteur d’impression modulaire
Chaque module d’impression a une hauteur d’impression de 54 mm. Le système d’impression SPARK JET est entièrement modulaire et peut être composé pour atteindre la hauteur d’impression souhaitée sans aucune limite.
Large gamme d’encres utilisables
SPARK JET™ peut être configuré pour imprimer avec des encres à base différente:
Cette flexibilité permet de s’adapter à la plus large gamme de matériaux et de répondre à tous les besoins de production.
Système monochrome, multicolore
SPARK JET™ est disponible en deux versions:
Système de nettoyage automatique
Afin de garantir une durée de vie maximale des têtes d’impression SPARK JET™, nous avons développé un système de nettoyage automatique entièrement géré depuis le panneau central de la machine qui assure à la fois le nettoyage toutes les x heures d’impression (x pouvant être paramétré en fonction des caractéristiques de l’impression et du substrat) et la position de repos de la tête afin de la protéger contre tout risque de séchage de l’encre à l’intérieur des buses.
Ce système entièrement motorisé règle également la position d’impression en hauteur et en travers par rapport au matériau.
Support de réglage haute précision
Chaque système SPARK JET™ est équipé, en standard, d’un système de réglage haute précision qui, en l’absence du système de nettoyage automatique, permet de régler la position de l’imprimante en hauteur (distance par rapport au substrat) et en position transversale par rapport au matériau.
Avec cette solution, le nettoyage et la mise en veille de la tête sont manuels.
Spark RFID™
Antenne et lecteur RFID
Qu’est-ce que Spark RFID ?
Spark RFID™ est un système entièrement conçu et réalisé par notre département R&D qui permet de contrôler et de codifier n’importe quel TAG RFID (UHF, HF, NFC, BLE et RF, …) en garantissant une fiabilité et une efficacité maximales. La solidité du système est également le résultat d’une collaboration continue avec les fabricants de puces et d’inlays tels que:
Système modulaire configurable en fonction des besoins individuels
Grâce à sa structure modulaire, SPARK RFID peut être configuré de différentes manières pour permettre une meilleure productivité en fonction des besoins de production et du type de RFID à traiter.
Codage simple, même pour les opérateurs non experts
Grâce à notre éditeur entièrement graphique GMG RFID Memory Map™, la création de tout type de codage devient enfin intuitive et à la portée de tous.
Configuration rapide et intuitive, même pour les opérateurs non experts
La configuration d’une production RFID devient rapide et à la portée de chaque opérateur ; grâce à leur haut niveau d’automatisation, nos machines peuvent être gérées de manière autonome par des opérateurs de finition normaux sans nécessiter de connaissances spécifiques en électronique ou en télécommunications.
Système entièrement intégré dans le panneau de commande de la machine
Le système est entièrement intégré dans le panneau de commande de la machine, ce qui offre de nombreux avantages:
100% conforme aux normes réglementaires
Marquage CE certifié
Le marquage CE joue un rôle de plus en plus important dans la protection des opérateurs et de l’entreprise. Pour Graphimecc, il s’agit d’une valeur incontournable.
Niveaux d’automatisation avancés
Intégration avec des logiciels externes
La machine est nativement intégrable aussi bien directement qu’avec le CMS GM ENTERPRISE™ avec n’importe quel ERP et base de données d’entreprise, garantissant un échange de données sécurisé et en temps réel.
Utilisable par n’importe quel opérateur
Interface entièrement graphique
Conçue pour être utilisable par n’importe quel opérateur, quel que soit son niveau d’expérience.
Connexion opérateurs avancée
Intégration avec la gestion des utilisateurs via Active Directory d’entreprise pour un accès à la machine conforme aux politiques de sécurité internes.
Pour certifier la qualité de la production
Rapports de production automatiques
La machine génère différents rapports de production de manière entièrement automatique et avec un contenu personnalisable.
Élimine automatiquement toutes les erreurs de production
ZERO™: la technologie qui vous permet d’obtenir un produit fini 100 % sans erreur
Développée depuis 1999, elle en est aujourd’hui à sa 5e génération et représente la technologie la plus avancée pour:
ZERO™ représente la nouvelle génération de finition de qualité car elle permet:
ZERO™: la technologie qui garantit une productivité accrue
ZERO™ permet d’atteindre des niveaux de productivité jusqu’à 10 fois supérieurs à ceux des autres solutions disponibles sur le marché.
ZERO™: large gamme de modes de gestion des erreurs
ZERO™ permet de choisir parmi une large gamme de modes de gestion des erreurs afin de répondre à tous les besoins de production.
Identifie toutes les erreurs avec une précision absolue
Contrôle de l’impression des données variables
Vous pouvez gérer le contrôle de tous les types de données variables : OCR, codes-barres linéaires (1D et 2D), codes-barres matriciels 2D avec différents types de codage (industriel, GS1, etc.).
Contrôle des défauts d’impression des éléments graphiques
Vous pouvez gérer le contrôle des différents défauts d’impression généralement liés à la partie graphique, tels que : rayures, bavures, stries, taches, éclaboussures d’encre, effets fantômes, déchirures, plis, déviation de couleur, etc.
Fonctionnalités de contrôle modulaires
Grâce à notre éditeur entièrement graphique GMG Layout Editor™, la configuration de chaque fonctionnalité de contrôle devient rapide et intuitive.
Possibilité de personnaliser le système de vision en fonction de vos besoins spécifiques
La configuration de la machine vous permet également de choisir le système de vision le mieux adapté à vos besoins de production:
Notre spécialité depuis 1999
Imprimez tout type de données variables
Vous pouvez gérer l’impression de tout type de données variables : OCR, codes-barres linéaires (1D et 2D), codes-barres matriciels 2D avec différents types de codage (industriel, GS1, etc.).
OCR
Code-barres linéaire 1D
Code-barres matriciel 2D
Fonctionnalité avancée d’impression de données variables
Grâce à notre éditeur entièrement graphique GMG Layout Editor™, la création de tout type d’impression de données variables devient intuitive et à la portée de tous.
Possibilité de gérer tous les types de protocoles et de séquences
Il est possible de configurer l’impression de données variables en choisissant parmi une large gamme de polices et de codes auxquels associer des séquences de tous types, afin de répondre à tous les besoins de production.
Possibilité d’intégrer une large gamme de systèmes d’impression
La machine peut être configurée en intégrant différentes unités d’impression afin de répondre au mieux aux besoins de production et au budget d’investissement.
